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我們的優(yōu)勢
專業(yè)+敬業(yè)

智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢經(jīng)驗及成功案例。他們實戰(zhàn)經(jīng)驗豐富，有標(biāo)準(zhǔn)、有方法、有案例，經(jīng)過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認(rèn)同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務(wù)好每一家客戶。
手把手咨詢輔導(dǎo)

智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導(dǎo)）為主，以現(xiàn)場三現(xiàn)事實為依據(jù)提出改善建議，以給企業(yè)培養(yǎng)管理及技術(shù)人才為核心而實行手把手的咨詢輔導(dǎo)，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內(nèi)容，確保您的企業(yè)在穩(wěn)健中得到變革與持續(xù)發(fā)展。
一次咨詢持續(xù)服務(wù)

智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續(xù)免費疑問解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續(xù)反饋的核心問題，組織專家團(tuán)隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復(fù)，確保您的滿意為止。
咨詢性價比高

1.咨詢費用比同行低30%以上;
2.咨詢項目續(xù)簽率90%以上；
3.咨詢項目100%落地；
4.咨詢項目指標(biāo)100%達(dá)成；
5.一次咨詢持續(xù)服務(wù)；
6.先咨詢后收費；
7.現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo)外其它服務(wù)一切免費。

優(yōu)秀案例
精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)的浪費和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時它又是一種理念，一種文化。
6S管理咨詢公司案例_持續(xù)改進(jìn)

深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內(nèi)對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業(yè)團(tuán)隊三天為企業(yè)打造成功6~8個標(biāo)桿車間。
5S管理咨詢公司案例_三天打造

智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標(biāo)桿，三天一條線，三天締造6~8個標(biāo)桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團(tuán)隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標(biāo)準(zhǔn)化內(nèi)容。
TPM管理咨詢公司案例_全面改善

深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設(shè)備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專業(yè)團(tuán)隊以現(xiàn)場三現(xiàn)為主展開企業(yè)的持續(xù)改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展，最終達(dá)成行
TPM管理咨詢公司案例_設(shè)備故障

智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動中，為企業(yè)設(shè)備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標(biāo)準(zhǔn)，通過全員消除設(shè)備的缺陷并改善及復(fù)原，并對設(shè)備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設(shè)備長期穩(wěn)定運
精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進(jìn)的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團(tuán)隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

聯(lián)系方式
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傳真號碼：
郵箱地址：3127604556@qq.com

精益管理工具-八大浪費

時間:2021-01-29 16:34來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊:
   
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什么是浪費：1.在制造活動中，不增加價值的所有行為，是浪費；2.盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費......

精益管理工具-八大浪費

什么是浪費：
1.在制造活動中，不增加價值的所有行為，是浪費；
2.盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。
3.實體上改變了物料的活動才能在生產(chǎn)過程中增加價值。
4.加工零件，組裝產(chǎn)品，油漆、包裝，增值 ?
5.點數(shù)、庫存、品質(zhì)檢驗,不增加價值?
6.搬運不僅不增加價值，反而可能會減少價值。
7.資源超過了“絕對最少”的界限。
TOYOTA汽車認(rèn)定95%以上的工作是浪費

制造周期Lead Time制造業(yè)最大的浪費
1.純附加值活動時間 : 加工或組裝時間
2.非附加值活動時間 : 檢查,作業(yè)準(zhǔn)備(set up)時間
3.浪費時間 : 其他所有時間(儲備,移動,等待)
4.純附加值時間只不過是全部時間的2%
5.大部分浪費時間是以庫存的形式顯現(xiàn)
浪費使企業(yè)走向衰亡
目標(biāo) : 減少庫存的同時消除不良品

精益生產(chǎn)的八大浪費
雖然制造的產(chǎn)品不同，但在工廠發(fā)現(xiàn)的典型的浪費類型是類似的
1.過多制造的浪費Waste of Overproduction
2.庫存的浪費Waste of Inventory
3.搬運的浪費Waste of Movement
4.不良品的浪費Waste of defective products
5.加工的浪費Waste of processing itself
6.動作的浪費Waste of Motion
7.等待的浪費 Waste of waiting
8.管理的浪費Waste of management