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現場問題8D改善法

現場問題8D改善法

時間:2023-12-13 21:53來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊: 次
企業(yè)針對現場的問題解決一般是召集相關人員開會，采用拍腦袋的方法去處理，結果是問題解決不好......
8D改善法
      企業(yè)針對現場的問題解決一般是召集相關人員開會，采用拍腦袋的方法去處理，結果是問題解決不好，那么先進的企業(yè)對于現場存在的問題，大多使用一種叫做8D改善法的工具去分析和改善，問題解決非常好。8D改善法作為一個解決問題的工具或方法，已廣泛應用于汽車制造行業(yè)，取得了顯著的經濟效益和社會效益。本文在介紹8D改善法基本概念的基礎上，引用實際案例對8D改善法的具體操作方法、步驟進行了詳盡描述。
一、8D改善法的起源和概念
8D是8 Disciplines的英文縮寫，又稱團隊導向的問題解決法、8D問題求解法，是美國福特汽車公司處理問題的一種方法。8D改善法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供徹底解決問題的指引，是用來分析問題的根本原因并解決問題的系統(tǒng)方法，它提供了一套符合邏輯的解決問題方法。
二、8D改善法的工作步驟
8D改善法的8條準則或稱8個工作步驟，是一個固定的標準化問題解決步驟：
1D. 成立改善小組：成員來自與該問題相關領域或問題發(fā)生單位的專家或業(yè)務執(zhí)行者，通常是跨功能性的，團隊成員擔當的責任與角色或彼此間的分工方式也需清楚說明。
2D. 描述問題：將問題盡可能量化而清楚地表達，詳細說明何時、何地、發(fā)生了什么事、嚴重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。
3D. 實施及確認暫時性的對策：若真正原因還未找到，為避免問題擴大或持續(xù)惡化，需采取臨時對策，立即實施短期行動。
4D. 原因分析及驗證真因：將收集到的資料進行比較分析(常采用因果分析圖)，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，并予以證實。
5D. 選定及確認長期改善行動對策：針對已確認的根本原因制訂永久性的改善對策，改善對策應能通過系統(tǒng)化的方式將真正原因加以防止，避免類似問題再發(fā)生。
6D. 改善問題并確認最終效果：改善行動措施應包括執(zhí)行與完成的時程表，實施改善后的結果與成效需要驗證。
7D. 預防再發(fā)生及標準化：確保問題不會再次發(fā)生的后續(xù)行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享、作業(yè)標準化、分享知識和經驗等。
8D. 肯定小組貢獻：若上述步驟完成后問題已改善，肯定小組及個人努力，并加以祝賀。
三、實例分析
某空調公司裝配生產線噪音測試房發(fā)生了一起火災事故，事后該公司成立火災事故改善小組，采用8D改善法對造成事故的原因進行排查，找出真正的事故原因，制定有效的改善措施杜絕事故再次發(fā)生。以下是詳細的處理過程：
1．成立改善小組
小組成員和職責表（略）。                  
2．描述問題
2009年11月30日下午13∶30，裝配生產E線噪音測試房兩檢驗員來到工作崗位，開啟測試房內空調、測試儀等設備約一分鐘后，發(fā)現空調室內機附近的隔音棉冒煙，兩人沖出測試房。轉瞬間，測試房內的電源線路、空調室內機、隔音棉等相繼著火，現場員工迅速將生產線電源關閉，并用滅火器在10分鐘內將火救熄。由于事故發(fā)現及時并采取了有效的搶救措施，火災沒有蔓延到測試房外的其他地方，事故現場的電氣線路、一臺空調室內機、隔音棉和待測試的三臺空調室內機被燒毀，無人員傷亡，直接經濟損失約一萬元。
3．實施及確認暫時性的對策
在未查明造成事故原因前，關閉裝配生產E線噪音測試房的電源，停止該工作間的使用和修繕，裝配生產E線其他的設備和設施可繼續(xù)運作生產，所生產產品的噪音測試工作臨時移至其他空閑噪音測試房進行。
4．原因分析及驗證真因
（1）采用因果分析圖，按人、機、料、法、環(huán)類別分別列出導致火災的各種可能原因，見上頁圖。
（2）列表對可能原因進行排查，找出最有可能的幾個原因，見上表。
通過比較分析，得到六個可能造成事故的重要因素：①熒光燈具；②電氣線路老化短路；③電氣線路接駁方法不當；④電線質量；⑤電氣線路安裝方法不當；⑥空調安裝方法不當。
（3）重要因素調查論證
①關于熒光燈具的調查：原熒光燈具不是防爆燈具，有安全隱患，但事故現場的熒光燈具及其周邊沒有著火痕跡。故判定不是起火的原因，可排除。
②關于電氣線路老化短路的調查：該線路于2007年10月接駁安裝，2008年9月曾經作過調整，主線路負荷較輕（10安左右），不至于老化如此快。故判定此不是起火的原因，可排除。
③關于電線材質量的調查：A.所用銅線極易折斷，斷口截面觀察到有白點或黑點，線材雜質含量高；B.仔細檢查發(fā)現線路中間有打火（電弧放電）斷點，斷點有電弧形成的圓頭。故判定此是起火的直接原因。                                          
④關于電氣線路接駁方法不當的調查：電線接頭未進行焊接，也不采用輔助插接零件（如接線排、接線耳），極易松脫導致接觸不良而造成接點打火（電弧放電），但仔細檢查各接頭卻未見有接頭松脫，膠布包裹扎實。故判定不是起火的原因，可排除。
⑤關于電氣線路安裝方法不當的調查：線路分支沒有使用分線盒，中間接頭大都采用直接開線接駁，容易松脫導致接觸不良而造成接點打火（電弧放電），但仔細檢查各接頭卻未見有接頭松脫，膠布包裹扎實。故判定此不是起火的原因，可排除。
⑥關于空調安裝方法不當的調查：現場發(fā)現空調室內機緊貼隔音材料安裝，空調散熱不良，但由于起火的最早位置不是空調室內機。故判定不是起火的原因，可排除。
通過以上的調查論證，確定電線質量差是造成這次事故的根本原因。由于電線質量差，安裝使用的電線局部斷裂甚至完全斷裂，造成接觸不良引起電弧放電，產生電火花，而電火花的溫度高達3000℃以上，從而迅速點燃隔音棉。
5．選定及確認長期改善行動對策
根據上述分析，針對六大火災重要因素確定改善行動對策：①使用符合國家標準的電線更新裝配生產E線噪音測試房的電氣線路；②按有關規(guī)范和標準重新布局、安裝電氣線路，增加分線盒；③用鍍鋅鋼管作電線套管和使用帶金屬底盒的插座和開關盒，有效保護電線，杜絕電線起火；④用金屬支架將空調室內機與隔音棉分開，改善空調電器散熱；⑤將原普通熒光燈具更換為防爆燈具。
6．改善問題并確認最終效果
根據上述確定的改善行動對策，組織開展對裝配生產E線噪音測試房的修復改善措施。該測試房修復改善、投入使用后，每日分五次定期由專人進行檢查，檢查內容包括總用電功率、電流和電氣線路套管的溫度、空調散熱溫度以及室內溫度等。觀察一個月的測試數據，所有測試數據正常穩(wěn)定、無異常，確認本次事故原因分析和所采取的行動方案是正確的，進一步的確認有待日后更長時間的驗證。
7． 預防再發(fā)生及標準化 
① 按照裝配生產E線噪音測試房的修復改善標準，對公司內所有的其余11條生產線的噪音測試房進行改造更新，一個月內完成。
② 責任到人，對公司內所有的電氣線路系統(tǒng)進行一次全面的排查，消除火災、安全隱患，一個月內完成。
③ 以后凡涉及到電氣安裝的，操作人員必須有上崗證，操作要嚴格按照有關標準、規(guī)范執(zhí)行；在工程項目驗收時電氣線路系統(tǒng)作為重點必查項目。
④ 每半年定期對公司內所有的電氣線路系統(tǒng)進行一次火災、安全檢查，防患于未然。
⑤ 以上③④項內容，在公司相關程序文件上作出增改，成為公司的常規(guī)制度。
8．肯定小組貢獻
一年多來，該公司沒有因電氣線路系統(tǒng)問題發(fā)生一起火災、安全事故。在2010年年終總結表彰大會上，公司管理層肯定了改善小組的工作方法和取得的成績，對改善小組進行了精神和物質的獎勵，并指定8D改善法作為今后公司分析解決問題的基本方法。

西蒙認為，“問題是這樣一種情景，個體想要做某件事，但不能馬上知道對這件事所采取的一系列行動，就構成問題。”簡言之，問題是個體未能直接達到目標所處的情景。
他還提出了“問題空間”的概念。問題空間包括呈現的問題的起始狀態(tài)、要達到的目標狀態(tài)、問題在解決過程中的各種可能的中間狀態(tài)（想象的或經驗的）、可以使用的算子(操作)，也包括與問題情境有關的“約束”，如關于不可以做什么的限制及客體或客體特征的結合方式的限制。由此可見，問題空間是由所要解決的有關問題的一切可能的認識狀態(tài)構成的。
“問題空間”分為三種狀態(tài)：
（1）初始狀態(tài)：個體經驗、已有的有關條件等。
（2）目標狀態(tài)：期待獲得的結果。
（3）達標通路：由初始狀態(tài)如何轉化到目標狀態(tài)的過程。
問題空間會隨著問題解決的進程而逐漸得到豐富和擴展。而且，在解決某一特定問題時，不同個體的問題空間可能是有差別的,尤其是對那些規(guī)定不良的問題,問題空間的差異較為明顯。問題解決的信息加工理論認為，一個人對問題的解決過程，就是穿越其問題空間搜索一條通往問題目標狀態(tài)的路徑。 (責任編輯：智泰咨詢)
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