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    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創(chuàng)的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業(yè)的顧問團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內(nèi)容。

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    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業(yè)推進的TPM管理活動中，為企業(yè)設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩(wěn)定運

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    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業(yè)推進精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

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    在精益生產(chǎn)中車間經(jīng)常要改進的內(nèi)容是生產(chǎn)線上的生產(chǎn)平衡率問題，目前國內(nèi)加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專業(yè)團隊在企業(yè)推進生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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TPM管理咨詢指標計算方法

TPM管理咨詢指標計算方法

時間:2020-06-17 20:47來源:原創(chuàng) 作者:智泰咨詢 點擊: 次
TPM管理所謂人的素質(zhì)就是要使全體員工都具有兢業(yè)的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和技能......
一、TPM的定義（全公司的TPM）
       全公司的TPM的定義有以下五個方面：
 1、追求生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化的極限（綜合效率化），以提高企業(yè)的素 質(zhì)為目標；
 2、延長生產(chǎn)系統(tǒng)的生命周期，預防“災害損耗、不良損耗、故障損耗”等一切損耗，并在現(xiàn)場落實具體措施；
 3、涉及以生產(chǎn)部門為首的開發(fā)、經(jīng)營、管理等一切部門；
 4、從總經(jīng)理到第一線工作人員全體人員參加；
 5、通過重復的小集團活動，達到零損耗。
二、TPM的目標
       TPM的目標是“通過改善人和設備的素質(zhì)，來改善企業(yè)的素質(zhì)。
       所謂人的素質(zhì)就是要使全體員工都具有兢業(yè)的思想、不斷改善的意識，同時具備崗位所要求的知識和技能。具體的來說，除了干勁和意識，作為操作人員應具備自主保養(yǎng)的能力；作為維修人員應具備保養(yǎng)機電一體化設備的能力；作為生產(chǎn)技術人員應具備設計出不需保養(yǎng)的設備的能力。
       所謂設備的素質(zhì)主要體現(xiàn)在兩個方面，一是改善現(xiàn)有設備，提高綜合效率。即以低的投入（人、設備、原材料）達到高的產(chǎn)出（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全衛(wèi)生、作業(yè)積極性）。隨著自動化的不斷推進，生產(chǎn)的主體越是從人的操作技能轉(zhuǎn)向設備，因此消除影響設備效率的各種損耗，使設備更有效率的工作，也便成了TPM的目標。二是實現(xiàn)新設備的LCC（Life Cycle Cost）設計和垂直提高。即設備的設計要在考慮了設備的整個使用周期所需費用的基礎上進行。垂直提高就是指新設備從運轉(zhuǎn)一開始就立即進入穩(wěn)定的工作狀態(tài)。
三、設備的七大損耗？
        要使設備達到最高效率，就要發(fā)揮設備所具備的功能和性能。反過來，如能徹底地去除阻礙效率的損耗，就能提高設備的效率。但是損耗的類型是以行業(yè)的不同而各不相同的，作為機械行業(yè)，大致可分為七種損耗：
 1、故障損耗
    故障可分為功能停止型故障和功能下降型故障兩大類。無論是哪一類故障，故障損耗是阻礙效率化的最大原因。
 2、準備、調(diào)整損耗
    設備從生產(chǎn)前一個產(chǎn)品，然后中止，到生產(chǎn)出下一個產(chǎn)品為止，這其中的準備、調(diào)整階段的停機就是準備、調(diào)整損耗。其中主要的是“調(diào)整時間”
 3、刀具調(diào)換損耗
    因刀具壽命而調(diào)換刀具的時間，刀具折損引起的報廢、修整時間，均稱為刀具損耗。
 4、加速損耗
    加速損耗就是從開始生產(chǎn)時到生產(chǎn)穩(wěn)定化時的時間。由于加工條件的不穩(wěn)定性，夾具、模具的不完備，試切削損耗、作業(yè)人員的技術水平等因素，其 發(fā)生量不同。
 5、檢查停機損耗
    所謂檢查停機，與普通的故障不同，是指因暫時的小故障而停止設備或設備處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)，如傳感器因某種原因引起誤動作，一旦使之復位，設備就正常工作，。
 6、速度損耗
    所謂速度損耗技術實際運行速度比設備的設計速度慢。
 7、廢品、修正損耗
    即是因廢品、修正引起的損耗。廢品固然是損耗，次品由于要修正也得花費許多不必要的人力、物力，因此也是一項不可忽視的損耗。
    以上7大損耗是影響設備效率的主要因素，因此解決這些損耗是提高設備效率化的要點。

四、設備損耗的計算方法

      通過對設備損耗的計算，就可以對設備的綜合的效率有一個了解，同時還可以為消除損耗提供方向性指導。
 1、設備的時間工作率：
     時間工作率就是設備實際工作時間與負載時間（必須使設備工作的時間）的比率，計算公式如下：
時間工作率＝(負載時間－停止時間)/負載時間×100％
    負載時間是指1天（或者1個月）的操作時間中減去生產(chǎn)計劃上的暫停時間，計劃保養(yǎng)上的暫停時間，以及日常管理上需要去除的時間后所剩余的時間。因此所謂的停止時間就是故障、準備、調(diào)整及調(diào)換刀具等的時間。
 2、性能工作率：
    性能工作率＝速度工作率×凈工作率×100％
    其中速度工作率就是設備實際的工作速度相對其固有能力而言的速度的比率要是速度工作率下降就可知設備速度下降損耗的程度。
    速度工作率＝基準周期時間/實際周期時間×100％
    凈工作率表示設備是否在單位時間內(nèi)按一定的速度工作，它并不是說比基準速度快了還是慢了，而是指即使在較慢的速度情況下是否是長時間地 
    按這一速度穩(wěn)定的工作。通過凈工作率的計算，可以反映出檢查停機等小故障產(chǎn)生的損耗。
   凈工作率=(加工數(shù)量（產(chǎn)量）× 實際周期時間)/(負載時間－停止時間) ×100％
                              
 設備的綜合效率＝時間工作率×性能工作率×正品率×100％
例：一天的負載時間為460分，工作時間為20分，準備時間為20分，調(diào)整時間為20分，基準周期時間為0.5/個，實際周期時間為0.8/個，一天的產(chǎn)量是400個，其中有8個廢品，請計算出設備的綜合效率。 解：
時間工作率＝(負載時間－停止時間)/  負載時間×100％
＝(460)－(20＋20＋20)/ 460×100％≈87％
 
性能工作率＝(基準周期時間×加工數(shù)量)/(負載時間－停止時間)×100％
     ＝0.5×400/400×100％=50％
 
良品率＝(加工數(shù)量－廢品數(shù)量)/加工數(shù)量×100％
      ＝(400－8)/400×100％=98％
 
設備綜合效率 ＝時間工作率×性能工作率×正品率×100％
      ＝0.87×0.5×0.98×100％≈42.6％

(責任編輯：智泰咨詢)
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